Soph montiert Formenspannsysteme in den USA

Fenton, Mich. — Soph Inc., Teil eines deutschen Unternehmens, das auch in China tätig ist, hat mit der US-Fertigung des magnetischen Magbo-Formspannsystems des Unternehmens für schnelle Werkzeugwechsel begonnen.

Soph hat Mitte August mit dem Betrieb eines Bearbeitungszentrums in seinem Werk in Fenton begonnen, sagte Präsident Paul Van Each. Das Bearbeitungszentrum hat eine Fläche von 62 x 80 Zoll. Er bearbeitet den Magnetrahmen.

Die sogenannten Elektropermanentmagnete werden an einer Spritzgießpresse mit den Platten verschraubt. Nach einem kurzen elektrischen Impuls wird das System magnetisiert und hält die Form fest. Die magnetische Formklemme ist nicht auf Strom angewiesen, um magnetisiert zu bleiben. Das bedeutet, dass ein Stromausfall die Magnetkraft nicht verändert.

Die Soph GmbH mit Sitz in Hamburg vertreibt Magbo-Formspannsysteme in den Vereinigten Staaten, zunächst über Büros in Brighton, Michigan. Van Every, ein 21-jähriger Veteran der Magnetformspannindustrie, sagte, dass Soph Inc. Ende 2016 in sein aktuelles 18.000 Quadratmeter großes Gebäude in Fenton eingezogen ist.

Das Unternehmen hat bereits einige kleinere Magnete montiert, aber die neue Bearbeitungskapazität ist ein großer Schritt nach vorne, sagte Van Every in einem Interview im siebenköpfigen Fenton-Werk.

„Was wir hier in den Staaten als Inventar aufbauen werden, sind 100-1.500-Tonnen-Platten, die wir im Regal aufbewahren werden“, sagte Van Each. Die Tonnagen beziehen sich auf das Magnetsystem, das benötigt wird, um Formen auf Pressen mit diesen Schließkräften zu spannen.

Der Fenton-Betrieb ist in der Lage, Magnetsysteme für eine Spritzgießmaschine mit einer Kapazität von bis zu 4.000 Tonnen herzustellen – die maximale Größe seines Patents –, indem er Abschnitte mit einer Größe von 10 Quadratmetern herstellt und sie dann in einer großen Formklemme zusammenfügt.

Ein Lagerbestand an Magnetklemmen für den Spritzguss in den USA verschafft Soph einen Vorteil gegenüber konkurrierenden Magnetlieferanten, so Van Each.

Die Fertigung in den USA wird es Soph ermöglichen, die Vorlaufzeiten drastisch zu verkürzen. Die normale Vorlaufzeit beträgt 14-16 Wochen, um ein System von Europa oder Asien an einen US-Kunden zu bauen und zu versenden. Jetzt dauert die Bauzeit für einen 500-Tonnen-Magneten vier bis sechs Wochen. Eine 1.500 Tonnen schwere Magnetplatte sollte sechs bis acht Wochen dauern, sagte Van Each.

Da das Bearbeitungszentrum die ganze Zeit läuft, baut der Fenton-Betrieb natürlich einen Lagerbestand auf, der sofort versandfertig ist.

Die Magnetplatten werden als Rohblech aus Stahl geliefert. Das Bearbeitungszentrum glättet und glättet den Stahl und schneidet dann Kanäle in die Oberfläche, in denen die Magnetmaterialien und die Spule platziert werden. Drähte verlaufen unter der Anschlussdose. Dann fügen sie Sensoren hinzu.

Das Ausbalancieren der Magnete ist eine wichtige Aufgabe. Van Every sagte, dass jede Linie der Magnetkraft, Flussmittel genannt, korrekt sein muss, damit Sie die Magnetplatte für einen Formwechsel aus der Form entfernen können – indem Sie das System für eine Sekunde mit Strom versorgen, um das Flussmittel zurück in die Magnetplatte zu ziehen, während die Form physisch gestützt wird.

Soph bietet auch ein Seitenlastrollensystem an, das Rollen außerhalb der Holme bereitstellt, sodass die Formen den Formwagen über die Holme erreichen können, ohne dass Änderungen an der Presse erforderlich sind.

Nachdem die Mitarbeiter in Fenton die Bearbeitung und Montage der magnetischen Formklemme durchgeführt haben, wird das Teil durch den Schleifprozess fertiggestellt. Van Every sagte, Soph plane, im Dezember eine Schleifmaschine hinzuzufügen. Bis dahin könne das Unternehmen den Schleifbetrieb problemlos an externe Unternehmen in Michigan auslagern, sagte er.

Schließlich fügt Soph den Controller hinzu, der in Fenton aus Komponenten zusammengesetzt wird, die von der Muttergesellschaft geliefert werden.

Das magnetische Spannen von Formen gibt es schon seit vielen Jahren und hat sich vor allem in den Vereinigten Staaten in der Automobilspritzgussindustrie durchgesetzt. Aber auch andere Branchen haben Magnete installiert, darunter Medizin, Konsumgüter und der Wohnmobilsektor, so Van Each.

Aber viele Leute bei Spritzgießern wissen immer noch nicht viel über sie, daher ist Van Every es gewohnt, bei Verkaufsgesprächen einen Magnetics 101-Kurs zu geben. Er weist darauf hin: In der zerspanenden Industrie werden seit Jahrzehnten Elektropermanentmagnete eingesetzt, um die Arbeit für die Bearbeitung an Ort und Stelle zu halten. Stahlwerke und Stahlhändler statten Kräne mit Magneten aus, um riesige Metallteile zu heben und zu bewegen.

Trotzdem sei nur ein winziger Bruchteil der neuen Spritzgießmaschinen mit einer magnetischen Werkzeugklemmung ausgestattet.

„Von allen verkauften Maschinen sind wahrscheinlich 1 oder 2 Prozent mit Magneten ausgestattet“, sagte er. Soph habe Magnete an Pressen großer europäischer, US-amerikanischer und asiatischer Hersteller von Spritzgusspressen installiert, sagte er.

Der Refit-Markt ist viel größer, und der größte Teil des Stückvolumens kommt immer noch aus der Automobilindustrie, sagte Van Each. „Es ist mit Sicherheit das meiste Geld“, sagte er.

Fenton, Mich. — Soph Inc., Teil eines deutschen Unternehmens, das auch in China tätig ist, hat mit der US-Fertigung des magnetischen Magbo-Formspannsystems des Unternehmens für schnelle Werkzeugwechsel begonnen.

Soph hat Mitte August mit dem Betrieb eines Bearbeitungszentrums in seinem Werk in Fenton begonnen, sagte Präsident Paul Van Each. Das Bearbeitungszentrum hat eine Fläche von 62 mal 80 Zoll. Er bearbeitet den Magnetrahmen.

Die sogenannten Elektropermanentmagnete werden an einer Spritzgießpresse mit den Platten verschraubt. Nach einem kurzen elektrischen Impuls wird das System magnetisiert und hält die Form fest. Die magnetische Formklemme ist nicht auf Strom angewiesen, um magnetisiert zu bleiben. Das bedeutet, dass ein Stromausfall die Magnetkraft nicht verändert.

Die Soph GmbH mit Sitz in Hamburg vertreibt Magbo-Formspannsysteme in den Vereinigten Staaten, zunächst über Büros in Brighton, Michigan. Van Every, ein 21-jähriger Veteran der Magnetformspannindustrie, sagte, dass Soph Inc. Ende 2016 in sein aktuelles 18.000 Quadratmeter großes Gebäude in Fenton eingezogen ist.

Das Unternehmen hat bereits einige kleinere Magnete montiert, aber die neue Bearbeitungskapazität ist ein großer Schritt nach vorne, sagte Van Every in einem Interview im siebenköpfigen Fenton-Werk.

„Was wir hier in den Staaten als Inventar aufbauen werden, sind 100-1.500-Tonnen-Platten, die wir im Regal aufbewahren werden“, sagte Van Each. Die Tonnagen beziehen sich auf das Magnetsystem, das benötigt wird, um Formen auf Pressen mit diesen Schließkräften zu spannen.

Der Fenton-Betrieb ist in der Lage, Magnetsysteme für eine Spritzgießmaschine mit einer Kapazität von bis zu 4.000 Tonnen herzustellen – die maximale Größe seines Patents –, indem er Abschnitte mit einer Größe von 10 Quadratmetern herstellt und sie dann in einer großen Formklemme zusammenfügt.

Ein Lagerbestand an Magnetklemmen für den Spritzguss in den USA verschafft Soph einen Vorteil gegenüber konkurrierenden Magnetlieferanten, so Van Each.

Die Fertigung in den USA wird es Soph ermöglichen, die Vorlaufzeiten drastisch zu verkürzen. Die normale Vorlaufzeit beträgt 14-16 Wochen, um ein System von Europa oder Asien an einen US-Kunden zu bauen und zu versenden. Jetzt dauert die Bauzeit für einen 500-Tonnen-Magneten vier bis sechs Wochen. Eine 1.500 Tonnen schwere Magnetplatte sollte sechs bis acht Wochen dauern, sagte Van Each.

Da das Bearbeitungszentrum die ganze Zeit läuft, baut der Fenton-Betrieb natürlich einen Lagerbestand auf, der sofort versandfertig ist.

Die Magnetplatten werden als Rohblech aus Stahl geliefert. Das Bearbeitungszentrum glättet und glättet den Stahl und schneidet dann Kanäle in die Oberfläche, in denen die Magnetmaterialien und die Spule platziert werden. Drähte verlaufen unter der Anschlussdose. Dann fügen sie Sensoren hinzu.

Das Ausbalancieren der Magnete ist eine wichtige Aufgabe. Van Every sagte, dass jede Linie der Magnetkraft, Flussmittel genannt, korrekt sein muss, damit Sie die Magnetplatte für einen Formwechsel aus der Form entfernen können – indem Sie das System für eine Sekunde mit Strom versorgen, um das Flussmittel zurück in die Magnetplatte zu ziehen, während die Form physisch gestützt wird.

Soph bietet auch ein Seitenlastrollensystem an, das Rollen außerhalb der Holme bereitstellt, sodass die Formen den Formwagen über die Holme erreichen können, ohne dass Änderungen an der Presse erforderlich sind.

Nachdem die Mitarbeiter in Fenton die Bearbeitung und Montage der magnetischen Formklemme durchgeführt haben, wird das Teil durch den Schleifprozess fertiggestellt. Van Every sagte, Soph plane, im Dezember eine Schleifmaschine hinzuzufügen. Bis dahin könne das Unternehmen den Schleifbetrieb problemlos an externe Unternehmen in Michigan auslagern, sagte er.

Schließlich fügt Soph den Controller hinzu, der in Fenton aus Komponenten zusammengesetzt wird, die von der Muttergesellschaft geliefert werden.

Das magnetische Spannen von Formen gibt es schon seit vielen Jahren und hat sich vor allem in den Vereinigten Staaten in der Automobilspritzgussindustrie durchgesetzt. Aber auch andere Branchen haben Magnete installiert, darunter Medizin, Konsumgüter und der Wohnmobilsektor, so Van Each.

Aber viele Leute bei Spritzgießern wissen immer noch nicht viel über sie, daher ist Van Every es gewohnt, bei Verkaufsgesprächen einen Magnetics 101-Kurs zu geben. Er weist darauf hin: In der zerspanenden Industrie werden seit Jahrzehnten Elektropermanentmagnete eingesetzt, um die Arbeit für die Bearbeitung an Ort und Stelle zu halten. Stahlwerke und Stahlhändler statten Kräne mit Magneten aus, um riesige Metallteile zu heben und zu bewegen.

Trotzdem sei nur ein winziger Bruchteil der neuen Spritzgießmaschinen mit einer magnetischen Werkzeugklemmung ausgestattet.

„Von allen verkauften Maschinen sind wahrscheinlich 1 oder 2 Prozent mit Magneten ausgestattet“, sagte er. Soph habe Magnete an Pressen großer europäischer, US-amerikanischer und asiatischer Hersteller von Spritzgusspressen installiert, sagte er.

Der Refit-Markt ist viel größer, und der größte Teil des Stückvolumens kommt immer noch aus der Automobilindustrie, sagte Van Each. „Es ist mit Sicherheit das meiste Geld“, sagte er.