Fenton, Mich. \u2014 Soph Inc., Teil eines deutschen Unternehmens, das auch in China t\u00e4tig ist, hat mit der US-Fertigung des magnetischen Magbo-Formspannsystems des Unternehmens f\u00fcr schnelle Werkzeugwechsel begonnen.<\/p>\n\n
Soph hat Mitte August mit dem Betrieb eines Bearbeitungszentrums in seinem Werk in Fenton begonnen, sagte Pr\u00e4sident Paul Van Each. Das Bearbeitungszentrum hat eine Fl\u00e4che von 62 x 80 Zoll. Er bearbeitet den Magnetrahmen.<\/p>\n\n
Die sogenannten Elektropermanentmagnete werden an einer Spritzgie\u00dfpresse mit den Platten verschraubt. Nach einem kurzen elektrischen Impuls wird das System magnetisiert und h\u00e4lt die Form fest. Die magnetische Formklemme ist nicht auf Strom angewiesen, um magnetisiert zu bleiben. Das bedeutet, dass ein Stromausfall die Magnetkraft nicht ver\u00e4ndert.<\/p>\n\n
Die Soph GmbH mit Sitz in Hamburg vertreibt Magbo-Formspannsysteme in den Vereinigten Staaten, zun\u00e4chst \u00fcber B\u00fcros in Brighton, Michigan. Van Every, ein 21-j\u00e4hriger Veteran der Magnetformspannindustrie, sagte, dass Soph Inc. Ende 2016 in sein aktuelles 18.000 Quadratmeter gro\u00dfes Geb\u00e4ude in Fenton eingezogen ist.<\/p>\n\n
Das Unternehmen hat bereits einige kleinere Magnete montiert, aber die neue Bearbeitungskapazit\u00e4t ist ein gro\u00dfer Schritt nach vorne, sagte Van Every in einem Interview im siebenk\u00f6pfigen Fenton-Werk.<\/p>\n\n
„Was wir hier in den Staaten als Inventar aufbauen werden, sind 100-1.500-Tonnen-Platten, die wir im Regal aufbewahren werden“, sagte Van Each. Die Tonnagen beziehen sich auf das Magnetsystem, das ben\u00f6tigt wird, um Formen auf Pressen mit diesen Schlie\u00dfkr\u00e4ften zu spannen.<\/p>\n\n
Der Fenton-Betrieb ist in der Lage, Magnetsysteme f\u00fcr eine Spritzgie\u00dfmaschine mit einer Kapazit\u00e4t von bis zu 4.000 Tonnen herzustellen \u2013 die maximale Gr\u00f6\u00dfe seines Patents \u2013, indem er Abschnitte mit einer Gr\u00f6\u00dfe von 10 Quadratmetern herstellt und sie dann in einer gro\u00dfen Formklemme zusammenf\u00fcgt.<\/p>\n\n
Ein Lagerbestand an Magnetklemmen f\u00fcr den Spritzguss in den USA verschafft Soph einen Vorteil gegen\u00fcber konkurrierenden Magnetlieferanten, so Van Each.<\/p>\n\n
Die Fertigung in den USA wird es Soph erm\u00f6glichen, die Vorlaufzeiten drastisch zu verk\u00fcrzen. Die normale Vorlaufzeit betr\u00e4gt 14-16 Wochen, um ein System von Europa oder Asien an einen US-Kunden zu bauen und zu versenden. Jetzt dauert die Bauzeit f\u00fcr einen 500-Tonnen-Magneten vier bis sechs Wochen. Eine 1.500 Tonnen schwere Magnetplatte sollte sechs bis acht Wochen dauern, sagte Van Each.<\/p>\n\n
Da das Bearbeitungszentrum die ganze Zeit l\u00e4uft, baut der Fenton-Betrieb nat\u00fcrlich einen Lagerbestand auf, der sofort versandfertig ist.<\/p>\n\n
Die Magnetplatten werden als Rohblech aus Stahl geliefert. Das Bearbeitungszentrum gl\u00e4ttet und gl\u00e4ttet den Stahl und schneidet dann Kan\u00e4le in die Oberfl\u00e4che, in denen die Magnetmaterialien und die Spule platziert werden. Dr\u00e4hte verlaufen unter der Anschlussdose. Dann f\u00fcgen sie Sensoren hinzu.<\/p>\n\n
Das Ausbalancieren der Magnete ist eine wichtige Aufgabe. Van Every sagte, dass jede Linie der Magnetkraft, Flussmittel genannt, korrekt sein muss, damit Sie die Magnetplatte f\u00fcr einen Formwechsel aus der Form entfernen k\u00f6nnen \u2013 indem Sie das System f\u00fcr eine Sekunde mit Strom versorgen, um das Flussmittel zur\u00fcck in die Magnetplatte zu ziehen, w\u00e4hrend die Form physisch gest\u00fctzt wird.<\/p>\n\n
Soph bietet auch ein Seitenlastrollensystem an, das Rollen au\u00dferhalb der Holme bereitstellt, sodass die Formen den Formwagen \u00fcber die Holme erreichen k\u00f6nnen, ohne dass \u00c4nderungen an der Presse erforderlich sind.<\/p>\n\n
Nachdem die Mitarbeiter in Fenton die Bearbeitung und Montage der magnetischen Formklemme durchgef\u00fchrt haben, wird das Teil durch den Schleifprozess fertiggestellt. Van Every sagte, Soph plane, im Dezember eine Schleifmaschine hinzuzuf\u00fcgen. Bis dahin k\u00f6nne das Unternehmen den Schleifbetrieb problemlos an externe Unternehmen in Michigan auslagern, sagte er.<\/p>\n\n
Schlie\u00dflich f\u00fcgt Soph den Controller hinzu, der in Fenton aus Komponenten zusammengesetzt wird, die von der Muttergesellschaft geliefert werden.<\/p>\n\n
Das magnetische Spannen von Formen gibt es schon seit vielen Jahren und hat sich vor allem in den Vereinigten Staaten in der Automobilspritzgussindustrie durchgesetzt. Aber auch andere Branchen haben Magnete installiert, darunter Medizin, Konsumg\u00fcter und der Wohnmobilsektor, so Van Each.<\/p>\n\n
Aber viele Leute bei Spritzgie\u00dfern wissen immer noch nicht viel \u00fcber sie, daher ist Van Every es gewohnt, bei Verkaufsgespr\u00e4chen einen Magnetics 101-Kurs zu geben. Er weist darauf hin: In der zerspanenden Industrie werden seit Jahrzehnten Elektropermanentmagnete eingesetzt, um die Arbeit f\u00fcr die Bearbeitung an Ort und Stelle zu halten. Stahlwerke und Stahlh\u00e4ndler statten Kr\u00e4ne mit Magneten aus, um riesige Metallteile zu heben und zu bewegen.<\/p>\n\n
Trotzdem sei nur ein winziger Bruchteil der neuen Spritzgie\u00dfmaschinen mit einer magnetischen Werkzeugklemmung ausgestattet.<\/p>\n\n
„Von allen verkauften Maschinen sind wahrscheinlich 1 oder 2 Prozent mit Magneten ausgestattet“, sagte er. Soph habe Magnete an Pressen gro\u00dfer europ\u00e4ischer, US-amerikanischer und asiatischer Hersteller von Spritzgusspressen installiert, sagte er.<\/p>\n\n
Der Refit-Markt ist viel gr\u00f6\u00dfer, und der gr\u00f6\u00dfte Teil des St\u00fcckvolumens kommt immer noch aus der Automobilindustrie, sagte Van Each. „Es ist mit Sicherheit das meiste Geld“, sagte er.<\/p>\n\n
Fenton, Mich. \u2014 Soph Inc., Teil eines deutschen Unternehmens, das auch in China t\u00e4tig ist, hat mit der US-Fertigung des magnetischen Magbo-Formspannsystems des Unternehmens f\u00fcr schnelle Werkzeugwechsel begonnen.<\/p>\n\n
Soph hat Mitte August mit dem Betrieb eines Bearbeitungszentrums in seinem Werk in Fenton begonnen, sagte Pr\u00e4sident Paul Van Each. Das Bearbeitungszentrum hat eine Fl\u00e4che von 62 mal 80 Zoll. Er bearbeitet den Magnetrahmen.<\/p>\n\n
Die sogenannten Elektropermanentmagnete werden an einer Spritzgie\u00dfpresse mit den Platten verschraubt. Nach einem kurzen elektrischen Impuls wird das System magnetisiert und h\u00e4lt die Form fest. Die magnetische Formklemme ist nicht auf Strom angewiesen, um magnetisiert zu bleiben. Das bedeutet, dass ein Stromausfall die Magnetkraft nicht ver\u00e4ndert.<\/p>\n\n
Die Soph GmbH mit Sitz in Hamburg vertreibt Magbo-Formspannsysteme in den Vereinigten Staaten, zun\u00e4chst \u00fcber B\u00fcros in Brighton, Michigan. Van Every, ein 21-j\u00e4hriger Veteran der Magnetformspannindustrie, sagte, dass Soph Inc. Ende 2016 in sein aktuelles 18.000 Quadratmeter gro\u00dfes Geb\u00e4ude in Fenton eingezogen ist.<\/p>\n\n
Das Unternehmen hat bereits einige kleinere Magnete montiert, aber die neue Bearbeitungskapazit\u00e4t ist ein gro\u00dfer Schritt nach vorne, sagte Van Every in einem Interview im siebenk\u00f6pfigen Fenton-Werk.<\/p>\n\n
„Was wir hier in den Staaten als Inventar aufbauen werden, sind 100-1.500-Tonnen-Platten, die wir im Regal aufbewahren werden“, sagte Van Each. Die Tonnagen beziehen sich auf das Magnetsystem, das ben\u00f6tigt wird, um Formen auf Pressen mit diesen Schlie\u00dfkr\u00e4ften zu spannen.<\/p>\n\n
Der Fenton-Betrieb ist in der Lage, Magnetsysteme f\u00fcr eine Spritzgie\u00dfmaschine mit einer Kapazit\u00e4t von bis zu 4.000 Tonnen herzustellen \u2013 die maximale Gr\u00f6\u00dfe seines Patents \u2013, indem er Abschnitte mit einer Gr\u00f6\u00dfe von 10 Quadratmetern herstellt und sie dann in einer gro\u00dfen Formklemme zusammenf\u00fcgt.<\/p>\n\n
Ein Lagerbestand an Magnetklemmen f\u00fcr den Spritzguss in den USA verschafft Soph einen Vorteil gegen\u00fcber konkurrierenden Magnetlieferanten, so Van Each.<\/p>\n\n
Die Fertigung in den USA wird es Soph erm\u00f6glichen, die Vorlaufzeiten drastisch zu verk\u00fcrzen. Die normale Vorlaufzeit betr\u00e4gt 14-16 Wochen, um ein System von Europa oder Asien an einen US-Kunden zu bauen und zu versenden. Jetzt dauert die Bauzeit f\u00fcr einen 500-Tonnen-Magneten vier bis sechs Wochen. Eine 1.500 Tonnen schwere Magnetplatte sollte sechs bis acht Wochen dauern, sagte Van Each.<\/p>\n\n
Da das Bearbeitungszentrum die ganze Zeit l\u00e4uft, baut der Fenton-Betrieb nat\u00fcrlich einen Lagerbestand auf, der sofort versandfertig ist.<\/p>\n\n
Die Magnetplatten werden als Rohblech aus Stahl geliefert. Das Bearbeitungszentrum gl\u00e4ttet und gl\u00e4ttet den Stahl und schneidet dann Kan\u00e4le in die Oberfl\u00e4che, in denen die Magnetmaterialien und die Spule platziert werden. Dr\u00e4hte verlaufen unter der Anschlussdose. Dann f\u00fcgen sie Sensoren hinzu.<\/p>\n\n
Das Ausbalancieren der Magnete ist eine wichtige Aufgabe. Van Every sagte, dass jede Linie der Magnetkraft, Flussmittel genannt, korrekt sein muss, damit Sie die Magnetplatte f\u00fcr einen Formwechsel aus der Form entfernen k\u00f6nnen \u2013 indem Sie das System f\u00fcr eine Sekunde mit Strom versorgen, um das Flussmittel zur\u00fcck in die Magnetplatte zu ziehen, w\u00e4hrend die Form physisch gest\u00fctzt wird.<\/p>\n\n
Soph bietet auch ein Seitenlastrollensystem an, das Rollen au\u00dferhalb der Holme bereitstellt, sodass die Formen den Formwagen \u00fcber die Holme erreichen k\u00f6nnen, ohne dass \u00c4nderungen an der Presse erforderlich sind.<\/p>\n\n
Nachdem die Mitarbeiter in Fenton die Bearbeitung und Montage der magnetischen Formklemme durchgef\u00fchrt haben, wird das Teil durch den Schleifprozess fertiggestellt. Van Every sagte, Soph plane, im Dezember eine Schleifmaschine hinzuzuf\u00fcgen. Bis dahin k\u00f6nne das Unternehmen den Schleifbetrieb problemlos an externe Unternehmen in Michigan auslagern, sagte er.<\/p>\n\n
Schlie\u00dflich f\u00fcgt Soph den Controller hinzu, der in Fenton aus Komponenten zusammengesetzt wird, die von der Muttergesellschaft geliefert werden.<\/p>\n\n
Das magnetische Spannen von Formen gibt es schon seit vielen Jahren und hat sich vor allem in den Vereinigten Staaten in der Automobilspritzgussindustrie durchgesetzt. Aber auch andere Branchen haben Magnete installiert, darunter Medizin, Konsumg\u00fcter und der Wohnmobilsektor, so Van Each.<\/p>\n\n
Aber viele Leute bei Spritzgie\u00dfern wissen immer noch nicht viel \u00fcber sie, daher ist Van Every es gewohnt, bei Verkaufsgespr\u00e4chen einen Magnetics 101-Kurs zu geben. Er weist darauf hin: In der zerspanenden Industrie werden seit Jahrzehnten Elektropermanentmagnete eingesetzt, um die Arbeit f\u00fcr die Bearbeitung an Ort und Stelle zu halten. Stahlwerke und Stahlh\u00e4ndler statten Kr\u00e4ne mit Magneten aus, um riesige Metallteile zu heben und zu bewegen.<\/p>\n\n
Trotzdem sei nur ein winziger Bruchteil der neuen Spritzgie\u00dfmaschinen mit einer magnetischen Werkzeugklemmung ausgestattet.<\/p>\n\n
„Von allen verkauften Maschinen sind wahrscheinlich 1 oder 2 Prozent mit Magneten ausgestattet“, sagte er. Soph habe Magnete an Pressen gro\u00dfer europ\u00e4ischer, US-amerikanischer und asiatischer Hersteller von Spritzgusspressen installiert, sagte er.<\/p>\n\n
Der Refit-Markt ist viel gr\u00f6\u00dfer, und der gr\u00f6\u00dfte Teil des St\u00fcckvolumens kommt immer noch aus der Automobilindustrie, sagte Van Each. „Es ist mit Sicherheit das meiste Geld“, sagte er.<\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"
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