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Soph zum Tag der offenen Tür eingeladen

billy_ding@soph-ltd.com — Mon, 03 Apr 2023 19:09:23 +0000

Soph ist eingeladen, am 18. und 19. Mai 2016 am Tag der offenen Tür zum 50-jährigen Jubiläum von KraussMaffei in der KM North American Zentrale in Florence, Kentucky, teilzunehmen.

Für weitere Informationen besuchen Sie bitte die offizielle Website von KM HIER

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SCHNELLE WERKZEUGWECHSEL MACHEN DEN STANZER WENDIG UND FLEXIBEL

billy_ding@soph-ltd.com — Mon, 03 Apr 2023 19:09:02 +0000

Nachrichten

Aktuelles aus dem Unternehmen

SCHNELLE WERKZEUGWECHSEL MACHEN DEN STANZER WENDIG UND FLEXIBEL

2016/10/4 8:27:53

SCHNELLE WERKZEUGWECHSEL MACHEN DEN STEMPEL WENDIG UND FLEXIBEL Von: Todd Wenzel Todd Wenzel ist Präsident, TCR Integrated Stamping Systems, Wisconsin Rapids, WI: 800/676-2240; www.tcr-inc.com. Es gibt 0 Kommentare | Einen Kommentar abgeben In einem Teil seines Unternehmens, Atlas Manufacturing, Minneapolis, MN, war es in die Zukunft gegangen. Nun brauchte Atlas-Präsident Mark Engel einen weiteren Teil seines Unternehmens, um den nächsten Schritt zu machen. Atlas, ein Präzisionsblechverarbeiter und Stanzerei, hat kürzlich neue Laser- und CNC-Stanzmaschinen hinzugefügt, um seine Fertigungsabteilung zu modernisieren. In der Stanzabteilung verlagerte sich Engels Fokus 2012 auf die Minimierung der Werkzeugwechselzeiten des Unternehmens, um agiler und flexibler zu werden. Dieses Ziel ergänzte sich gut mit anderen Zielen im Drucksaal, einschließlich der Aktualisierung der Pressentechnologie des Unternehmens. Eine präzisere Presse mit Merkmalen wie hydraulischer Überlastung, angetriebener Schließhöhe mit genauer Anzeige, variabler Geschwindigkeit und einer Nasskupplung standen auf der Wunschliste. Atlas stattete seine neue 165-Tonnen-Presse mit einer Magnetklemmung für die Oberseite und verstellbaren mechanischen Klemmen für die Unterseite aus. Die horizontalen Remote-Segmente des Link-Lichtvorhangs wurden hinzugefügt, um den Einrichter beim Beladen von Werkzeugen oder während des Pressenbetriebs zu schützen. Die Bedienelemente für die Magnetklemmen wurden der Einfachheit halber direkt unter der Bedieneinheit installiert. Wenn das untere Werkzeug gespannt ist (siehe Abbildung), schließt sich die Presse und das obere Werkzeug wird magnetisch gespannt – in 6-8 Sekunden. Aber die Möglichkeit, Werkzeuge schnell zu wechseln, stand eindeutig im Vordergrund. „Wir müssen darauf vorbereitet sein, zu reagieren, wenn ein Kunde mit einer ausgefallenen Leitung anruft oder einen unerwarteten Geschäftsschub hat“, sagt Engel. Engel und sein Team fanden 2012 auf der METALFORM und FABTECH in Las Vegas Lösungen für die Anforderungen der Druckmaschinen und für einen schnelleren Werkzeugwechsel. Die dort geknüpften Kontakte führten Engel zum lokalen Maschinenhändler TCR Metalforming Solutions, Wisconsin Rapids, Wisconsin, Wisconsin, und zum TCR-Präsidenten (und Artikelautor) Todd Wenzel. Als TCR seine Magie des schnellen Werkzeugwechsels bei Atlas beendete, hatte das Unternehmen mehrere neue Produkte zur Hand, die die Werkzeugwechselzeiten um 50 bis 75 Prozent reduziert haben. Engel sagt, dass die Bediener die neue Technologie lieben und sich darauf konzentrieren können, mehr Teile mit weniger Rüstzeit herzustellen. Wie hat TCR Atlas geholfen, seine Ziele zu erreichen? Der Auftrag begann mit einer Bestandsaufnahme der vorhandenen Werkzeuge und Diskussionen, welche neuen Werkzeuge benötigt wurden. Alles andere treibt das Werkzeug an. Mit einem guten Gefühl für die vorhandenen Werkzeuge, die auf der neuen Druckmaschine ausgeführt werden mussten, beschränkte sich die Auswahl der Presse auf ein oder zwei Optionen. Die Diskussion zukünftiger Tools schränkte die Auswahl der Presse weiter ein. Am Ende installierte Atlas (im Juni 2013) eine 165-Tonnen-Aida-Spaltrahmenpresse mit 30 x 46 Zoll. Bett und 7,87 Zoll. Hub mit einer Nennleistung von 30 bis 60 Hüben/min. Die Lenzkes-Klemme ist höhenverstellbar von 3,5 bis 7,2 Zoll. Die Konstruktion sorgt dafür, dass die 6,7 Tonnen Spannkraft mit null Seitenkraft nach unten auf das Werkzeug geleitet werden. Beachten Sie die hohe T-Mutter, die es dem Schraubenkopf ermöglicht, unabhängig von der Klemmhöhe oben auf der Klemme zu bleiben. Bei der Werkzeugwechseltechnologie geht die Tendenz dahin, sich auf die Spanner selbst zu konzentrieren – mechanisches, hydraulisches oder magnetisches Spannen –, da es sich um die Produkte handelt, die der Endverbraucher kauft, so dass die Kosten klar sind. Alle drei Technologien haben ihre Berechtigung, mit Vor- und Nachteilen, und die Berechnung ihrer Relativität ist recht einfach. Was nicht einfach ist, ist die Identifizierung der versteckten Kosten für Werkzeugmodifikationen, die möglicherweise erforderlich sind. Wenn es beispielsweise eine beträchtliche Anzahl von Legacy-Werkzeugen gibt, können die Kosten für die Werkzeugmodifikation um ein Vielfaches höher sein als bei neuer Spanntechnik. Die alten Werkzeuge von Atlas waren mit Bolzen, die durch die Stößelplatte in die Gewindebohrungen in der Oberseite der Werkzeuge gesteckt wurden, am Pressstößel festgeklemmt worden. Die unteren Werkzeuge wurden mit herkömmlichen Gurtklemmen mit Fersenblöcken geklemmt, die in der Höhe variierten, um die Klemme passend zum Werkzeug zu positionieren. Es gab keine gemeinsame Klemmhöhe für die Unterteile, die zwischen 3,5 und 4,5 Zoll lagen. von der Lochplatte; Die unteren Werkzeuge befanden sich auf Parallelen ohne Schnellwechselplatten. Zusätzlich zu den Werkzeugen wollte Atlas, dass seine nächste Presse mehr Tonnagekapazität hat. „Wir wollten nicht nur in der Lage sein, ältere Werkzeuge zu verwenden, sondern sahen auch einen Wert darin, die Pressengröße zu erhöhen, damit wir die Presse in Zukunft für größere Teile verwenden können“, sagt Engel. Atlas Precision auf einen Blick Hauptsitz: Minneapolis, MN; mehr als 75.000 m² Gegründet: 1962 Fähigkeiten: Auftragsfertigung, Präzisionsblechbearbeitung, Pulverbeschichtung, Engineering und Design, Montage und logistische Unterstützung, Zerspanung Zertifizierung: ISO 9001:2008 Belieferte Branchen: Telekommunikation, Einzelhandel, Ladeneinrichtungen, Computer, elektronische Datenregale und -gehäuse, Industrieprodukte, medizinische und kommerzielle Anwendungen. Eine Erhöhung der Tonnagekapazität würde einen größeren Stößel bedeuten, was es unmöglich macht, Löcher in den Stößel der neuen Presse zu bohren, die zu den Gewindebohrungen des alten Werkzeugs passen. Mehrere vorgeschlagene neue Werkzeuge sollten so groß sein wie der neue Stößel, so dass keine mechanischen Klemmen verwendet werden mussten, die eine Ferse auf der Stößelfläche neben dem Werkzeug auflegen müssen. Und keines der Werkzeuge hatte Schlitze, die mit den T-Schlitzen der neuen Presse übereinstimmen würden. Der richtige Klemmstil für die Aufgabe Es gab jedoch ein gemeinsames Merkmal für alle Werkzeuge: eine flache Stahloberfläche auf der Oberseite. Dies machte die magnetische Klemmung (von Soph Magnetics, Inc., Brighton, MI) für das Obermaterial zu einer einfachen Wahl. Es war keinerlei Modifikation der Matrize erforderlich, eine große Einsparung im Vergleich zu dem, was bei Verwendung hydraulischer oder mechanischer Spanner erforderlich gewesen wäre. Für das untere Werkzeug waren Magnete jedoch keine einfache Option. Mit den Werkzeugen auf Parallelen war es möglich, mit Magneten zu spannen, aber die Investition wäre viel höher, als wenn die Werkzeuge auf Platten wären. Die Anzahl der Werkzeugwechsel pro Schicht in dieser Anwendung rechtfertigte nicht die Kosten für den Einsatz der teureren Magnetspannung, die für parallel gelagerte Werkzeuge erforderlich ist. Und weil die Klemmhöhe um bis zu 1 Zoll variierte. Von Werkzeug zu Werkzeug waren hydraulische Spanner nicht möglich, ohne dass erhebliche Werkzeugänderungen vorgenommen wurden, was höhere Kosten bedeutete. Übrig blieben mechanische Klemmen, die in letzter Zeit bemerkenswerte Verbesserungen in der Technologie erfahren haben. Für seine neue Aida-Presse entschied sich Atlas für verstellbare mechanische Spanner (Modell S40 Klemmen von Lenzkes Clamping Tools, Christiansburg, VA) mit 13.400 lb. Klemmkraft und höhenverstellbar von 3,5 bis 7 Zoll, wodurch die Notwendigkeit separater Höhenfersenblöcke entfiel. Ihre Konstruktion ermöglichte einen großen Klemmhöhenbereich, indem die Höhe der Schraube eingestellt wurde, die durch den geschmiedeten Stahlrahmen der verstellbaren Klemme in eine spezielle T-Mutter geführt wird. Da keine separaten Teile gelagert werden müssen, erweist sich das System als einfacher als ältere Klemmen und lässt sich schneller einrichten. Die Kraft des magnetischen Klemmsystems kommt durch die Pole, die mit dem blauen Harz umgeben sind. Die Stangen sind so verteilt, dass sie sowohl die kleinsten als auch die größten Werkzeuge aufnehmen können. Es beseitigte auch potenzielle Fehler, die manchmal bei den älteren Gurtklemmen auftreten, bei denen ein kurzer Fersenblock dazu führen konnte, dass die Klemme seitlich auf das Werkzeug drückte oder die Ferse zu nahe an der Schraube platziert wurde, sodass die Klemmkraft auf die Ferse und nicht auf das Werkzeug selbst gerichtet wurde. „Die Lenzkes-Spanner bieten eine schnellere Spannmethode als bisher“, sagt Engel. „Auch die Fehlervermeidungselemente waren attraktiv. Die Suche nach Verbesserungsmöglichkeiten ist ein wichtiger Teil unserer Kultur bei Atlas.“ Die spätere Gesenkspannlösung kombinierte also die Soph-Magnetklemmung am Stößel für die Oberwerkzeuge und die mechanischen Lenzkes-Spanner für die Unterwerkzeuge. Das ermöglicht ein schnelles Spannen und keine Modifikationen an älteren Werkzeugen.
Einsparungen aus allen Richtungen Atlas sparte mehr als nur Material und Arbeit, indem es Änderungen an den Werkzeugen vermieden hat, sagt Engel.
„Eine Modifikation unserer bestehenden Werkzeuge hätte zu Produktionsunterbrechungen führen können“, sagt er. „Möglicherweise waren Werkzeuge erforderlich, bevor wir sie hätten modifizieren können. Die Lösung, für die wir uns entschieden haben, ermöglichte eine schnelle, nahtlose Umstellung von der alten auf die neue Druckmaschine.“ Nachdem die Entscheidungen für die Werkzeugspannung gefallen waren, erstellte TCR einen Plan, um die neue Presse und die dazugehörige Ausrüstung in den Atlas-Drucksaal zu verlegen. Die Techniker von TCR installierten die Magnete, richteten alle Schutzvorrichtungen ein und integrierten die vorhandene Zuleitung zur neuen Presse in nur wenigen Tagen. Die schnelle Inbetriebnahme bedeutete keine Unterbrechungen des Produktflusses und keine Verzögerungen für Atlas-Kunden. Die Möglichkeit, Kunden wie Atlas Fachpersonal und Projektmanagement zur Verfügung zu stellen, um Technologieempfehlungen in die Realität umzusetzen, war entscheidend für das Wachstum von TCR. Und die Verbesserung der Matrizenwechselzeiten ist nicht der einzige Vorteil, den Atlas aus den Änderungen gezogen hat. „Anfangs waren unsere Mitarbeiter misstrauisch gegenüber einer Magnetplatte, die die obere Matrize hält“, sagt Engel. „Jetzt bestehen sie darauf, dass unsere nächste Presse die gleiche Technologie für die Werkzeugspannung verwendet.“ MF

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Soph montiert Formenspannsysteme in den USA

billy_ding@soph-ltd.com — Mon, 27 Mar 2023 19:52:43 +0000

Fenton, Mich. — Soph Inc., Teil eines deutschen Unternehmens, das auch in China tätig ist, hat mit der US-Fertigung des magnetischen Magbo-Formspannsystems des Unternehmens für schnelle Werkzeugwechsel begonnen.

Soph hat Mitte August mit dem Betrieb eines Bearbeitungszentrums in seinem Werk in Fenton begonnen, sagte Präsident Paul Van Each. Das Bearbeitungszentrum hat eine Fläche von 62 x 80 Zoll. Er bearbeitet den Magnetrahmen.

Die sogenannten Elektropermanentmagnete werden an einer Spritzgießpresse mit den Platten verschraubt. Nach einem kurzen elektrischen Impuls wird das System magnetisiert und hält die Form fest. Die magnetische Formklemme ist nicht auf Strom angewiesen, um magnetisiert zu bleiben. Das bedeutet, dass ein Stromausfall die Magnetkraft nicht verändert.

Die Soph GmbH mit Sitz in Hamburg vertreibt Magbo-Formspannsysteme in den Vereinigten Staaten, zunächst über Büros in Brighton, Michigan. Van Every, ein 21-jähriger Veteran der Magnetformspannindustrie, sagte, dass Soph Inc. Ende 2016 in sein aktuelles 18.000 Quadratmeter großes Gebäude in Fenton eingezogen ist.

Das Unternehmen hat bereits einige kleinere Magnete montiert, aber die neue Bearbeitungskapazität ist ein großer Schritt nach vorne, sagte Van Every in einem Interview im siebenköpfigen Fenton-Werk.

„Was wir hier in den Staaten als Inventar aufbauen werden, sind 100-1.500-Tonnen-Platten, die wir im Regal aufbewahren werden“, sagte Van Each. Die Tonnagen beziehen sich auf das Magnetsystem, das benötigt wird, um Formen auf Pressen mit diesen Schließkräften zu spannen.

Der Fenton-Betrieb ist in der Lage, Magnetsysteme für eine Spritzgießmaschine mit einer Kapazität von bis zu 4.000 Tonnen herzustellen – die maximale Größe seines Patents –, indem er Abschnitte mit einer Größe von 10 Quadratmetern herstellt und sie dann in einer großen Formklemme zusammenfügt.

Ein Lagerbestand an Magnetklemmen für den Spritzguss in den USA verschafft Soph einen Vorteil gegenüber konkurrierenden Magnetlieferanten, so Van Each.

Die Fertigung in den USA wird es Soph ermöglichen, die Vorlaufzeiten drastisch zu verkürzen. Die normale Vorlaufzeit beträgt 14-16 Wochen, um ein System von Europa oder Asien an einen US-Kunden zu bauen und zu versenden. Jetzt dauert die Bauzeit für einen 500-Tonnen-Magneten vier bis sechs Wochen. Eine 1.500 Tonnen schwere Magnetplatte sollte sechs bis acht Wochen dauern, sagte Van Each.

Da das Bearbeitungszentrum die ganze Zeit läuft, baut der Fenton-Betrieb natürlich einen Lagerbestand auf, der sofort versandfertig ist.

Die Magnetplatten werden als Rohblech aus Stahl geliefert. Das Bearbeitungszentrum glättet und glättet den Stahl und schneidet dann Kanäle in die Oberfläche, in denen die Magnetmaterialien und die Spule platziert werden. Drähte verlaufen unter der Anschlussdose. Dann fügen sie Sensoren hinzu.

Das Ausbalancieren der Magnete ist eine wichtige Aufgabe. Van Every sagte, dass jede Linie der Magnetkraft, Flussmittel genannt, korrekt sein muss, damit Sie die Magnetplatte für einen Formwechsel aus der Form entfernen können – indem Sie das System für eine Sekunde mit Strom versorgen, um das Flussmittel zurück in die Magnetplatte zu ziehen, während die Form physisch gestützt wird.

Soph bietet auch ein Seitenlastrollensystem an, das Rollen außerhalb der Holme bereitstellt, sodass die Formen den Formwagen über die Holme erreichen können, ohne dass Änderungen an der Presse erforderlich sind.

Nachdem die Mitarbeiter in Fenton die Bearbeitung und Montage der magnetischen Formklemme durchgeführt haben, wird das Teil durch den Schleifprozess fertiggestellt. Van Every sagte, Soph plane, im Dezember eine Schleifmaschine hinzuzufügen. Bis dahin könne das Unternehmen den Schleifbetrieb problemlos an externe Unternehmen in Michigan auslagern, sagte er.

Schließlich fügt Soph den Controller hinzu, der in Fenton aus Komponenten zusammengesetzt wird, die von der Muttergesellschaft geliefert werden.

Das magnetische Spannen von Formen gibt es schon seit vielen Jahren und hat sich vor allem in den Vereinigten Staaten in der Automobilspritzgussindustrie durchgesetzt. Aber auch andere Branchen haben Magnete installiert, darunter Medizin, Konsumgüter und der Wohnmobilsektor, so Van Each.

Aber viele Leute bei Spritzgießern wissen immer noch nicht viel über sie, daher ist Van Every es gewohnt, bei Verkaufsgesprächen einen Magnetics 101-Kurs zu geben. Er weist darauf hin: In der zerspanenden Industrie werden seit Jahrzehnten Elektropermanentmagnete eingesetzt, um die Arbeit für die Bearbeitung an Ort und Stelle zu halten. Stahlwerke und Stahlhändler statten Kräne mit Magneten aus, um riesige Metallteile zu heben und zu bewegen.

Trotzdem sei nur ein winziger Bruchteil der neuen Spritzgießmaschinen mit einer magnetischen Werkzeugklemmung ausgestattet.

„Von allen verkauften Maschinen sind wahrscheinlich 1 oder 2 Prozent mit Magneten ausgestattet“, sagte er. Soph habe Magnete an Pressen großer europäischer, US-amerikanischer und asiatischer Hersteller von Spritzgusspressen installiert, sagte er.

Der Refit-Markt ist viel größer, und der größte Teil des Stückvolumens kommt immer noch aus der Automobilindustrie, sagte Van Each. „Es ist mit Sicherheit das meiste Geld“, sagte er.

Ein Lagerbestand an Magnetklemmen für den Spritzguss in den USA verschafft Soph einen Vorteil gegenüber konkurrierenden Magnetlieferanten, so Van Each.

Da das Bearbeitungszentrum die ganze Zeit läuft, baut der Fenton-Betrieb natürlich einen Lagerbestand auf, der sofort versandfertig ist.

Schließlich fügt Soph den Controller hinzu, der in Fenton aus Komponenten zusammengesetzt wird, die von der Muttergesellschaft geliefert werden.

Trotzdem sei nur ein winziger Bruchteil der neuen Spritzgießmaschinen mit einer magnetischen Werkzeugklemmung ausgestattet.

Der Refit-Markt ist viel größer, und der größte Teil des Stückvolumens kommt immer noch aus der Automobilindustrie, sagte Van Each. „Es ist mit Sicherheit das meiste Geld“, sagte er.

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